글로벌 친환경차 시장 공략은 자동차회사의 몫만은 아니다. 포스코는 꿈의 강판이라고 불리는 초고강도 강판 ‘기가스틸’ 과 전기차 구동모터의 에너지 손실을 줄여주는 고효율 무방향성 전기강판 ‘하이퍼 NO’ 등을 통해 전기차용 소재 시장을 선점한다는 전략이다.
광양제철소는 단일 규모로 세계에서 가장 큰 제철소이며 세계 최고 수준의 기술력을 갖추고 있다. 지난해 광양제철소는 약 820만 톤의 고품질 자동차 강판을 생산해 국내외 주요 자동차사 및 부품사에 공급했다. 전 세계 자동차 판매량이 연간 8000만 대 수준인 점을 감안하면 10대 당 1대 꼴로 포스코가 생산한 자동차 강판을 사용한 것이다.
글로벌 시장조사업체에 따르면 전 세계 친환경차 생산 규모는 2020년 644만 대에서 2025년 3504만 대, 2030년에는 6036만 대 수준으로 글로벌 전체 자동차 생산 대수의 62%를 차지할 것으로 전망된다. 전기차는 배터리팩 무게로 인해 내연기관 차량 대비 25% 정도 더 무겁기 때문에 글로벌 전기차 회사 모두 경량화에 전력을 기울이고 있는 상황. 포스코가 생산하는 기가스틸(Giga steel)은 인장강도 1GPa 이상의 초고강도 강판으로 높은 인장강도는 물론 성형성도 겸비한 차세대 자동차 강판이다.
한편 전기차는 주행거리 향상이 업계의 핵심 이슈로, 전비 향상에 직접적 영향을 미치는 구동모터용 무방향성 전기강판의 중요성이 부각되고 있다. 무방향성 전기강판은 철손(Core Loss, 모터 코어의 철심에서 발생하는 전력 손실)량에 따라 등급을 나누며, 철손값이 3.5W/kg이하인 경우 하이퍼 NO(Hyper Non-Oriented electrical steel)로 구분한다. 철손값이 낮은 하이퍼 NO로 구동모터를 제작하면 모터 효율이 상승한다.
포스코는 하이퍼 NO 두께를 0.15mm까지 생산 가능한 기술력을 보유하고 있다. 글로벌 시장조사업체는 2025년부터는 구동모터 소재인 친환경차용 무방향성 전기강판 수요가 공급을 앞질러 2030년 92만 7천톤의 소재가 부족할 것으로 분석했다.
포스코는 이를 위해 지난해 4월 광양제철소에 총 1조 원을 투자하는 연산 30만 톤 규모의 하이퍼 NO 공장을 착공했다. 오는 10월 1단계 준공 예정으로 7월 3일부터 시운전을 시작했다. 특히 최신예 설비 도입으로 생산 가능 두께를 최대 0.1mm까지 낮출 계획이다. 그동안 포항제철소에서만 연간 10만 톤의 하이퍼 NO를 생산해왔으나, 2024년 10월 2단계 준공이 완료되면 포항과 광양을 합쳐 연간 40만 톤을 생산할 수 있게 된다. 이는 전기차 500만 대의 구동모터 코아를 만드는 데 쓰일 수 있는 양이다. 포스코는 이 같은 생산 체제를 단계적으로 구축해 친환경차 소재 전문 메이커로 발돋움한다는 방침이다.
